8.10 Возврат пыли в производство

Это является одним из наиболее распространенных и рациональных приемов обеспечения безотходности производства с одновременным увеличением его эффективности и решением природоохранных задач. Технология возврата улавливаемых пылевых материалов в основное производство обычно определяется используемыми способами газоочистки (сухие, мокрые, одно- и двухступенчатые, комбинированные) и целесообразностью введения этих продуктов в определенный аппарат технологической схемы в том или ином агрегатном состоянии.

При получении декаоксотрифосфат (триполифосфата) натрия с раздельной сумкой раствора в распылительной сушилке и прокаливанием сухих ортофосфатов в турбокальцинаторе газы, поступающие в систему очистки (рисунок 21, б) отделения сушки, состоят из продуктов сгорания природного газа, избыточного воздуха, влаги и пыли ортофосфатов натрия (Na2HPО4 и NaH2PO4). Пыль ортофосфатов натрия относится к третьей группе пылей и является среднедисперсной. Количество пыли составляет около 44% от производительности установки по ортофосфату натрия. Основную ее часть улавливают в батарейном циклоне. Дисперсный состав пыли ортофосфатов, уловленной циклоном и проходящей через циклон, представлен ниже:

Общая эффективность очистки для батарейного циклона составляет
96,4%.

Предварительно очищенные газы подают затем в полый скруббер, орошаемый раствором ортофосфата натрия, насыщающимся в процессе циркуляции до плотности 1300 кг/м3, при достижении которой раствор выводят из цикла и передают на сушку, а систему заполняют свежей водой. Расход раствора, подаваемого на форсунки скруббера, составляют 0,237 л на 1 м3 очищаемого газа.

Дисперсную смесь солей из пылесборного бункера батарейного циклона транспортируют в кальцинатор для получения высококачественного продукта.

В целом ряде производственных процессов, сопровождающихся пылеобразованием продуктов на отдельных стадиях, используют еще более простые рекуперационные схемы. Так, при производстве аммиачной селитры и карбамида — многотоннажных продуктов, используемых в основном как удобрения в сельском хозяйстве, на стадиях соответственно охлаждения высушенного в аппаратах кипящего слоя после грануляции продукта и охлаждения и сушки готового продукта в кристаллизаторах образуются пылевоздушные смеси со значительным содержанием этих веществ. Для их улавливания и очистки воздуха перед его выбросом в атмосферу используют различного вида аппараты мокрого поглощения (пенные, полые и другие скрубберы), орошаемые водными растворами извлекаемых компонентов, циркулирующими в системе очистки до достижения определенной концентрации, после чего образующиеся рассолы возвращают в тот или иной аппарат технологической нитки.

В качестве иллюстрации на рисунке 21(в) приведена схема рекуперации аммиака и пылевидного карбамида из пылегазовой смеси, выходящей из кристаллизаторов карбамидного производства.
Поглотительный раствор циркулирует в системе до достижения 40-50%-й концентрации в нем карбамида, после чего его передают в основное производство на переработку в товарный продукт, а для продолжения процесса очистки используют новую порцию конденсата.

Аналогично может быть организована рекуперационная технология пылеулавливания в производстве аммиачной селитры на стадии очистки газов процесса гранулирования, в производстве адипиновой кислоты на стадии ее сушки и в некоторых других процессах. Подобным же образом — с непосредственным возвратом улавливаемой пыли в виде водного раствора в основное производство организуют рекуперационные циклы при очистке вентиляционных выбросов в производствах хлорида кальция, карбамида и ряда других продуктов.